Pembahasan toleransi dimensi pada proses press (stamping), faktor penyebab variasi, serta tips kontrol kualitas yang praktis untuk menekan NG dan rework.
Dalam proses press atau stamping, toleransi dimensi sering menjadi sumber masalah kualitas. Part terlihat “hampir benar”, tapi tidak masuk jig, susah dirakit, atau menyebabkan NG di proses berikutnya. Di banyak kasus, masalahnya bukan pada satu faktor tunggal, melainkan kombinasi tooling, material, setting mesin, dan kontrol proses.
Artikel ini membahas apa itu toleransi dimensi di proses press, penyebab umum variasi ukuran, serta tips kontrol kualitas yang praktis dan realistis untuk diterapkan di lantai produksi.
1. Apa Itu Toleransi Dimensi di Proses Press?
Toleransi dimensi adalah batas penyimpangan ukuran yang masih diperbolehkan dari ukuran nominal pada drawing. Dalam proses press, toleransi sangat krusial karena:
- proses bersifat high-speed
- dipengaruhi deformasi material
- satu dies bisa menghasilkan ribuan part
Sedikit pergeseran proses bisa menghasilkan part yang masih terlihat “oke”, tapi sudah di luar spesifikasi fungsi.
2. Kenapa Kontrol Toleransi di Proses Press Itu Menantang?
Beberapa karakteristik proses press yang memengaruhi dimensi:
- material mengalami shear dan deformasi
- springback setelah keluar dari dies
- variasi antar stroke
- keausan tooling yang progresif
Artinya, kontrol dimensi bukan hanya soal ukur akhir, tapi soal menjaga proses tetap stabil.
3. Faktor Utama yang Mempengaruhi Toleransi Dimensi
A. Clearance Punch dan Die
Clearance yang tidak tepat akan menyebabkan:
- ukuran lubang berubah
- tepi potong tidak konsisten
- variasi dimensi antar part
Clearance harus disesuaikan dengan:
- jenis material
- ketebalan material
- jenis proses (blanking, piercing, trimming)
B. Keausan Tooling
Punch dan die yang aus menyebabkan:
- dimensi perlahan bergeser
- variasi antar batch
- hasil ukur tidak konsisten
Masalahnya sering muncul bertahap dan tidak langsung terlihat.
C. Variasi Material
Material berpengaruh besar terhadap dimensi:
- ketebalan tidak konsisten
- hardness berbeda antar coil atau lot
- grain direction
Material yang berbeda bisa menghasilkan dimensi berbeda meskipun dies dan setting sama.
D. Setting dan Stabilitas Mesin Press
Beberapa faktor mesin yang sering luput:
- parallelism ram
- stroke consistency
- getaran mesin
- kapasitas tonnage yang terlalu mepet
Mesin yang tidak stabil akan menghasilkan variasi dimensi meskipun dies masih bagus.
E. Springback
Pada part dengan bending atau forming, springback sering menjadi penyebab utama deviasi dimensi. Tanpa kompensasi di dies, ukuran akhir sulit dikontrol.
4. Kesalahan Umum dalam Kontrol Toleransi
Beberapa kesalahan yang sering terjadi di lapangan:
- hanya mengandalkan inspeksi akhir
- setting dies tanpa data historis
- mengukur terlalu jarang
- fokus ke satu dimensi, lupa dimensi lain
- menganggap variasi kecil itu “normal”
Padahal, toleransi yang mulai “geser” adalah sinyal awal masalah proses.
5. Tips Praktis Kontrol Toleransi Dimensi di Proses Press
1) Tentukan Dimensi Kritis Sejak Awal
Tidak semua dimensi perlu kontrol ketat. Fokuskan pada:
- dimensi fungsi
- dimensi assembly
- dimensi yang berhubungan dengan jig atau proses berikutnya
Ini membuat inspeksi lebih efisien dan tepat sasaran.
2) Gunakan First Piece Check dengan Disiplin
Setiap setup dies wajib dilakukan:
- first piece measurement
- bandingkan dengan data referensi
- pastikan masih di tengah toleransi, bukan di batas
First piece yang “sudah mepet limit” adalah alarm dini.
3) Lakukan In-Process Check Berkala
Daripada menunggu NG massal:
- ukur per interval waktu atau stroke
- catat hasil secara sederhana
- perhatikan tren, bukan hanya angka
Tren naik atau turun lebih penting daripada satu hasil ukur.
4) Buat Standard Setting dan Golden Sample
Kontrol dimensi jauh lebih mudah jika:
- ada parameter setting yang terdokumentasi
- ada golden sample yang jelas
- setiap setup mengacu ke standar yang sama
Ini mengurangi ketergantungan pada feeling operator.
5) Jadwalkan Maintenance Tooling Berdasarkan Data
Jangan tunggu NG. Gunakan:
- data deviasi dimensi
- tren hasil ukur
- jumlah stroke
Maintenance berbasis data lebih efektif daripada reaktif.
6) Pisahkan Masalah Dies vs Material
Jika dimensi tiba-tiba berubah:
- cek material lot terlebih dahulu
- bandingkan hasil dengan lot sebelumnya
- jangan langsung ubah dies tanpa analisis
Ini mencegah “adjustment berlebihan” yang justru bikin makin tidak stabil.
7) Gunakan Alat Ukur yang Tepat dan Konsisten
Pastikan:
- alat ukur sesuai resolusi toleransi
- alat terkalibrasi
- metode ukur konsisten antar operator
Kesalahan ukur bisa terlihat seperti masalah proses, padahal bukan.
6. Pendekatan Sederhana untuk Menjaga Stabilitas Dimensi
Pendekatan praktis yang sering efektif:
- targetkan dimensi di tengah toleransi
- minimalkan adjustment kecil berulang
- jaga kondisi dies dan mesin stabil
- gunakan data, bukan asumsi
Stabilitas proses hampir selalu lebih penting daripada setting agresif.
7. Toleransi Ketat ≠ Proses Lebih Baik
Penting dipahami:
- toleransi terlalu ketat meningkatkan biaya
- proses press punya batas alami variasi
- toleransi harus realistis dan fungsional
Kolaborasi antara engineering, quality, dan produksi sangat penting agar toleransi yang ditetapkan bisa dicapai secara konsisten.
Kesimpulan
Toleransi dimensi di proses press adalah hasil dari keseimbangan antara desain, tooling, material, mesin, dan kontrol proses. Masalah toleransi jarang muncul tiba-tiba—biasanya diawali oleh deviasi kecil yang dibiarkan.
Dengan fokus pada dimensi kritis, inspeksi berkala, standard setting, kontrol tooling, dan penggunaan data sederhana, kontrol toleransi bisa dilakukan secara praktis, konsisten, dan efektif. Bukan dengan inspeksi berlebihan, tapi dengan proses yang stabil dan terjaga.
Baca juga :
